Görüntüleme sayısı:0 Yazar:Bu siteyi düzenle Gönderildi: 2026-08-21 Kaynak:Bu site
Ara çekme aşaması, ağır çubuk kırılması ile ince tel işleme arasında kritik bir köprü görevi görür. Buradaki ekipman uyumsuzlukları veya mekanik verimsizlikler tüm üretim hattında verim kayıplarına neden oluyor. Yalnızca peşin sermayeye veya genel kapasite taleplerine dayalı olarak makine seçimi, optimumun altında alan azalmasına yol açar. Bitmiş üründe sık sık tel kopmaları, hızlı kalıp aşınması ve düşük çekme mukavemeti ile karşı karşıya kalırsınız.
Üretim kalitesini korumak ve operasyonel verimliliği sürdürmek için mühendislik ekiplerinin belirli mekanik, elektrik ve operasyonel parametreleri titizlikle değerlendirmesi gerekir. Bu kılavuz, bir sonraki için üreticileri kısa listeye alırken karşılaştırmanız gereken tam özellikleri ayrıntılı olarak açıklamaktadır ara tel çekme makineniz . Bilgili bir satın alma kararı vermenize yardımcı olmak için kalıp konfigürasyonlarını, tahrik teknolojilerini ve malzemeye özel gereksinimleri parçalara ayırıyoruz.
Kalıp konfigürasyonlarını, çekme konilerini ve alan küçültme oranlarını (tipik olarak geçiş başına %20-25) hedef malzemenizin metalurjik özelliklerine tam olarak uyacak şekilde eşleştirin.
Optimum mekanik hat hızlarını aşmadan üretim kapasitesini iki katına çıkarmak için (örneğin, vardiya başına 11+ tona ulaşmak) tek ve çift kablolu konfigürasyonları değerlendirin.
Gerginlik kontrolünü geliştirmek ve ırgat ömrünü uzatmak için geleneksel tek motorlu kurulumlara göre çok motorlu, düşük kaymalı tahrik sistemlerine öncelik verin.
Yüksek çalışma hızlarında (10 m/s ila 25 m/s) yüzey kalitesini belirlediği için soğutma ve yağlama sistemlerinin kapasitesini ve mikron filtreleme oranlarını değerlendirin.
Motor enerji verimliliğini (IE3/IE4), takım aşınma oranlarını ve mevcut çubuk arıza çıktılarıyla kusursuz entegrasyonu hesaba katarak uzun vadeli operasyonel değeri hesaplayın.
Ara makinenin, yukarı yöndeki çubuk arızasına göre nasıl performans gösterdiğini açıkça tanımlamanız gerekir. Fabrika katındaki bu iki aşama arasındaki işlevsel farkı anlayın. Çubuk kırma makinesi, ilk yapıyı parçalamak için büyük bir kuvvet uygulayarak 8 mm veya daha büyük sürekli döküm çubuğu işler. Ara makine, genellikle 2,5 mm ile 6,5 mm arasında değişen bu çıktıları alır. Temel amaç, teli 0,4 mm ile 2,3 mm arasındaki boyutlara indirerek sonraki ince çekme aşamalarına hazırlamaktır.
Ara makine gerekli tork veya gerilim kontrolüne sahip değilse, sonraki ince çekme makineleri yüzey kusurlarını ve tutarsız çapları devralır. Bu aşamalar arasındaki geçiş dikkatli bir metalürjik yönetim gerektirir. Soğuk işlemden dolayı tel çekme kalıplarından geçerken sertleşir. Ara makine, malzemenin akma dayanımını aşmadan doğru çekme kuvvetini uygulamalıdır. Tüm çizim bloklarında tutarlı gerilimi koruyan ekipmana ihtiyacınız var. Doğru gerilim yönetimi, sürekli çalışma sırasında tel kopma sıklığını doğrudan azaltır.
Makine özelliklerini karşılaştırmadan önce tesisinizin zorlu gereksinimlerini belgeleyin. Sonraki talebe göre vardiya başına gerekli tonajınızı belirleyin. Yüksek hacimli bir tesis için standart hedef, 10 saatlik vardiya başına 10 ila 12 ton olabilir. Hedef hat hızlarınızı özel malzemenize ve tel çapınıza göre tanımlayın. Üretim çalışmalarınız için kabul edilebilir maksimum hurda oranlarını belirleyin. Gerçek makine üretkenliğini ölçmek için katı genel ekipman verimliliği (OEE) hedefleri belirleyin.
Bu temel hedefler makinenin mekanik gereksinimlerini belirler. Yüksek tonajlı hedefler, sağlam tahrik sistemleri ve verimli soğutma mekanizmaları gerektirir. OEE hedefleriniz minimum kesinti süresi gerektiriyorsa, hızlı değiştirilebilen kalıp tutuculara ve otomatik dizme özelliklerine sahip makinelere öncelik vermelisiniz. Üretim hedeflerinizi belirli makine yetenekleriyle hizalamak, ekipmanın eksik veya gereğinden fazla belirtilmesini önler.
Kesin giriş çaplarını belirlemek için mevcut yukarı akış çıkışını denetleyin.
Aşağı yöndeki ince çekme hatlarını beslemek için gerekli günlük tonajı hesaplayın.
Vardiya başına kabul edilebilir maksimum hurda yüzdesini belirleyin.
Makara değişimleri sırasında kabul edilebilir makine aksama süresi için bir temel oluşturun.
Makinenin nominal maksimum giriş çapını, gerekli bitmiş tel çıkışıyla karşılaştırın. 5,5 mm'den 6,5 mm'ye girişi 0,4 mm'den 2,3 mm'ye düşürmeniz gerekebilir. Alternatif olarak, işleminiz 2,5 mm'den 3,5 mm'ye kadar bir girişle başlayabilir. Makinenin yapısal sağlamlığı, maksimum giriş çapı için gereken başlangıç çekme kuvvetini karşılamalıdır. özel Boyut toleranslarını doğrulamak için ara tel çekme makinesi özelliklerini inceleyin.
Makinenin giriş kablosu kalitesindeki değişiklikleri nasıl ele aldığını ayrıntılarıyla anlatın. Yukarı yöndeki çubuk parçalama işlemleri bazen hafif ovalliğe veya tutarsız çekme mukavemetine sahip tel üretir. Ara makinenin giriş özellikleri bu değişikliklere uygun olmalıdır. Sağlam bir giriş kılavuzu sistemi ve uygun boyuttaki ilk kalıp, kalıbın anında arızalanmasını önler. Makine, ilk birkaç çekme geçişi sırasında bu yukarı akış tutarsızlıklarını düzeltmelidir.
Farklı üreticiler tarafından sunulan standart kalıp sayılarını değerlendirin. Yaygın konfigürasyonlar arasında 9 kalıplı, 12 kalıplı ve 17 kalıplı kurulumlar bulunur. Ürün karışımınız için gereken toplam uzamaya göre kalıp sayısını seçin. Daha fazla kalıp, daha kademeli bir indirgeme sürecine olanak tanır. Bu kademeli azalma, malzeme yorgunluğunu en aza indirir ve bireysel kalıpların ömrünü uzatır. Çizim programını özel malzeme özelliklerinizle eşleştirin.
Çizim konilerinin ve bloklarının tasarımını karşılaştırın. Üreticiler ya kademeli koniler ya da bireysel çizim blokları kullanırlar. Kademeli koniler makinenin genel kapladığı alanı azaltır. Bireysel bloklar daha iyi soğutma ve gerginlik kontrolü sunar. Bu bileşenlere uygulanan yüzey işlemlerini inceleyin. Yüksek kaliteli seramik veya tungsten karbür kaplamalar tel kaymasını en aza indirir ve ırgat aşınmasını azaltır. Çekme konisi tasarımının seçimi makinenin bakım aralıklarını doğrudan etkiler.
Geçiş başına optimum alan azaltımı sağlamak için makinenin mekanik geometrisini değerlendirin. Standart ara geçişler %20 ila %25 alan azaltımını verimli bir şekilde gerçekleştirmelidir. Bazı özel geçişler, belirli yüzey kalitesi elde etmek için %10"un altında azalma gerektirir. Makine, malzeme yorulmasına neden olmadan bu azaltma oranlarını desteklemelidir. Optimum redüksiyon oranının aşılması, sık sık tel kopmalarına neden olur ve kalıbın aşınmasını hızlandırır.
Standart tek telli makinelerin operasyonel verimliliğini çift telli ara makinelerle karşılaştırın. Çift kablolu kurulumlar çıkış kapasitenizi etkili bir şekilde ikiye katlar. Çift telli konfigürasyonu kullanarak 11 tonu 10 saatte işleyebilirsiniz. Bu kurulum, 10 m/s"lik sabit, hızlandırılmamış hızı korur. Çift telli makineler daha hassas gerilim kontrolü gerektirir ancak yüksek hacimli üretim için önemli verimlilik kazanımları sunar.
Üreticinin maksimum mekanik hızı ile pratik sürekli çalışma hızı arasında ayrım yapın. Bir makinenin mekanik hızı 30 m/s olabilir. Ancak pratik çalışma hızı genellikle 10 m/s ile 25 m/s arasında değişir. Bu büyük ölçüde malzeme türüne, kablo sayısına ve soğutma kapasitesine bağlıdır. Makineyi mutlak maksimum hızda çalıştırmak genellikle telin yüzey kalitesini düşürür ve kalıp ömrünü önemli ölçüde kısaltır.
Hat hızı özelliklerini entegre sürekli tavlama ünitelerinizle ilişkilendirin. Çekme hızı tavlama kapasitesine uygun olmalıdır. Tel tavlayıcıdan çok hızlı geçerse gerekli yumuşaklığa ulaşamayacaktır. Makaralama ekipmanınızın maksimum sarma hızıyla senkronizasyonu sağlayın. Gerilim dengesizliklerini ve tel kopmalarını önlemek için hattın tamamı uyumlu bir ünite olarak çalışmalıdır.
Bakır tel çekme önemli miktarda sürtünme ısısı üretir. Tamamen daldırılmış yağlama sistemlerine olan ihtiyacı belirtin. Batık sistemler, teli tamamen çekme emülsiyonu içinde tutarak oksidasyonu önler. Bu, yüksek sürtünme ısısını etkili bir şekilde yönetir. Ayrıca yumuşak bakır malzeme üzerindeki yüzey çizilmelerini de ortadan kaldırır. Doğru yağlama ve soğutma dengesini korumak için emülsiyon konsantrasyonu dikkatlice kontrol edilmelidir.
Sürekli tavlama voltajı ve akım özelliklerini değerlendirin. Bakır, tavlama işlemi sırasında hassas termal yönetim gerektirir. DC veya AC tavlama parametreleri bakırın spesifik termal iletkenliğine göre uyarlanmalıdır. Yanlış tavlama parametreleri, telin sonraki işlemler için çok sert veya makara gerilimine dayanamayacak kadar yumuşak olmasına neden olur. Tavlayıcının güç çıkışını hat hızına göre dinamik olarak ayarlaması gerekir.
Alüminyum işleme, malzemenin yapışmasını önlemek için özel kapstan kaplamaları gerektirir. Alüminyum tozu standart çelik ırgatlara kolayca yapışır. Bu, tel üzerinde aşınmaya ve ciddi yüzey kusurlarına neden olur. Alüminyum kurulumların neden tungsten karbür veya özel seramik kaplamalar gerektirdiğini ayrıntılarıyla anlatın. Bu kaplamalar pürüzsüz bir çizim yüzeyi sağlar ve ince alüminyum parçacıklarının birikmesini önler. Herhangi bir değerlendirmelisiniz . bakır ve alüminyum tel çekme serisini bu farklı metalurjik ihtiyaçlara göre
Alüminyum işlerken kalıp açılarının değiştirilmesinin gerekliliğini açıklayın. Alüminyumun çekme mukavemeti bakıra göre daha düşüktür. Gerilim altında kırılmaya karşı oldukça hassastır. Kalıp geometrisi, çekme kuvvetini azaltmak için daha geniş bir yaklaşma açısına sahip olmalıdır. Ayrıca soğutma emülsiyonu akış hızlarını da ayarlamanız gerekir. Alüminyum, çizilmeyi önlemek ve ısı dağılımını etkili bir şekilde yönetmek için bakırdan farklı bir yağlama formülasyonu gerektirir.
Şartname Parametresi | Bakır Tel Çekme | Alüminyum Tel Çekme |
|---|---|---|
Yağlama Sistemi | Tamamen batık emülsiyon | Hedeflenen yüksek basınçlı sprey veya özel batık |
Kaptan Kaplama | Seramik veya sertleştirilmiş çelik | Tungsten karbür (sakatlanmayı önler) |
Kalıp Yaklaşma Açısı | Standart (yaklaşık 16-18 derece) | Daha geniş (yaklaşık 20-24 derece) |
Çekme Dayanımı Yönetimi | Yüksek gerilim toleransı | Düşük gerilim toleransı; hassas dansçı kontrolü gerektirir |
Tavlama Gereksinimi | Temas veya indüksiyonla sürekli tavlama | Çoğunlukla sert bir şekilde çizilir; gerekirse özel alaşım tavlaması |
Geleneksel tek motorlu makinelerin dezavantajlarını değerlendirin. Tek bir motor, tüm çekme konilerini karmaşık bir dizi dişli ve kayıştan geçirir. Bu kurulum, geçişler arasındaki gerilimi yönetmek için mekanik kaymaya dayanır. Mekanik kayma, daha yüksek ırgat aşınmasına neden olur ve aşırı ısı üretir. Tek motorlu makineler, değişen kalıp aşınmasına uyum sağlayamayan sabit kayma oranlarına sahiptir. Ayrıca mekanik iletim kayıpları nedeniyle daha düşük enerji verimliliğine de sahiptirler.
Çok motorlu sistemlerin operasyonel avantajlarını değerlendirin. Bireysel tahrik sistemleri sıfır kaymalı veya düşük kaymalı çekmeyi mümkün kılar. Her çizim bloğu veya koni bölümünün kendine özel motoru vardır. Bu, makinenin tamamında üstün gerilim yönetimi sağlar. Düşük kaymalı çekme, takım ömrünü önemli ölçüde uzatır ve telin yüzey kalitesini iyileştirir. Çok motorlu sistemler, geleneksel tek motorlu sistemlere göre daha az enerji tüketir ve daha az mekanik bakım gerektirir.
Değişken Frekanslı Sürücülerin (VFD"ler) markasını, destek kullanılabilirliğini ve işlem hızını karşılaştırın. VFD"ler ayrı ayrı motorların hızını ve torkunu kontrol eder. Yüksek kaliteli VFD"ler gerilim dalgalanmalarına anında yanıt verir. Derlemede belirtilen Programlanabilir Mantık Denetleyicilerini (PLC"ler) gözden geçirin. PLC, makinenin tüm çalışmasını koordine eder. PLC platformunun geniş çapta desteklendiğinden ve bakım ekibiniz için sorun gidermenin kolay olduğundan emin olun.
Kapalı devre gerilim kontrol sistemlerinin ayrıntılarını veren spesifikasyonlara bakın. Kapalı döngü sistemleri, tel gerginliğini sürekli izlemek için dansçı konumu geri bildirim mekanizmalarını kullanır. Dansçı kol, sabit gerilimi korumak için motor hızlarını gerçek zamanlı olarak ayarlar. PLC"de programlanan otomatik arıza tespit algoritmalarını gözden geçirin. Bu algoritmalar, rulman aşınması veya yağlama arızası gibi potansiyel sorunları, ciddi bir makine arızasına neden olmadan önce tespit eder.
Tamamen suya daldırılmış çekme tanklarının soğutma verimliliğini, hedeflenen yüksek basınçlı püskürtme sistemleriyle karşılaştırın. Batık tanklar hem çekme konileri hem de kalıplar için mükemmel termal yönetim sağlar. Tel, yüksek hızlı bakır çekme için gerekli olan sürekli olarak soğutulur. Püskürtme sistemleri daha az emülsiyon hacmi kullanır ancak hassas nozül hizalaması gerektirir. Püskürtme sistemleri genellikle alüminyum çekmede metal ince parçacıkları agresif bir şekilde temizlemek için kullanılır.
Entegre filtreleme sisteminin özelliklerini değerlendirin. Filtrasyon sistemi, çekme emülsiyonundan ince metal parçalarını çıkarmalıdır. Filtre ortamının mikron derecesini kontrol edin. Daha ince bir mikron derecesi daha temiz emülsiyon sağlar ancak daha sık filtre değişimi gerektirir. Filtreleme pompasının akış kapasitesini değerlendirin. Sistem, ince taneciklerin birikmesini önlemek için çekme tankının tüm hacmini yeterince hızlı bir şekilde işlemelidir. Temiz emülsiyon yüzey kusurlarını önler ve kalıp ömrünü uzatır.
Çok bölgeli temaslı tavlama sistemlerinin verimlilik ve bakım gereksinimlerini karşılaştırın. Temaslı tavlayıcılar telden akım geçirmek için elektrikli makaralar kullanır. Bu akım teli tavlama sıcaklığına kadar ısıtır. Çok bölgeli sistemler ön ısıtma, tavlama ve soğutma aşamaları üzerinde hassas kontrol sağlar. Tavlama kasnaklarındaki temas bantlarının aşınma ömrünü inceleyin. Bu bantların sık sık değiştirilmesi, makinenin uzun süre aksamasına neden olur.
Koruyucu gaz dağıtım sistemlerine ilişkin spesifikasyonları inceleyin. Tavlama, teli hızlı oksidasyonun meydana geldiği sıcaklıklara kadar ısıtır. Sistem tavlama odasını koruyucu bir atmosferle doldurmalıdır. Bu genellikle nitrojen veya buhardır. Koruyucu gaz, ısıtma ve soğutma aşamaları sırasında telin oksidasyonunu önler. Makine, koruyucu gaz beslemesini sürekli olarak izlemek için hassas akış ölçerler ve basınç sensörleri içermelidir.
Makinenin mevcut çubuk arıza çıktılarınızla ne kadar kolay entegre olabileceğini değerlendirin. Ara makinenin, yukarı yöndeki ekipmanınız tarafından üretilen tel paketlerini kabul etmesi gerekir. Makinenin sonraki süreçlere nasıl katkı sağladığını değerlendirin. Bitmiş tel, demetleme, bükme veya emaye hatlarına geçecektir. Makara boyutları ve tel gerginliği, bu sonraki operasyonların gereksinimlerine mükemmel şekilde uymalıdır.
Tek ve çift biriktirici yapılandırmalarını karşılaştırın. Çift makaralar, makaraları değiştirmek için makineyi durdurmadan sürekli çalışmaya olanak tanır. Makaralama ekipmanının otomatik değiştirme yeteneklerine odaklanın. Güvenilir bir otomatik değiştirme sistemi, hurdayı en aza indirir ve makinenin çalışma süresini en üst düzeye çıkarır. Maksimum makara ağırlığı kapasitelerini doğrulayın. Daha büyük makaralar, değişim sıklığını azaltır ve sonraki süreçlerin verimliliğini artırır.
Yüksek enerji tüketimi önemli bir operasyonel risk teşkil etmektedir. Çizim makineleri sürekli çalışır ve ağır elektrik yükleri çeker. Yüksek verimli motorlar için spesifikasyonlar talep ederek bu riski azaltın. Tüm ana sürücüler için IE3 veya IE4 standart motorları talep edin. Frenleme enerjisini yakalayan ve onu elektrik şebekesine geri besleyen rejeneratif tahrik sistemlerini belirtin. Bu özellikler makinenin uzun vadeli güç tüketimini önemli ölçüde azaltır.
Aşırı kurulum kesintisi makine üretkenliğini yok eder. Çok kalıplı bir makineyi dizmek oldukça zaman alır. Makinenin ergonomik tasarımını değerlendirerek bu durumu azaltın. Operatörlerin kalıp tutuculara ve çekme konilerine kolay erişime ihtiyacı vardır. Otomatik bağlama özelliklerini veya entegre kablo işaretleme cihazlarını arayın. Bu özellikler operatörlerin üzerindeki fiziksel yükü azaltır ve makineye iplik takmak için gereken süreyi kısaltır.
Bakım darboğazları uzun süreli üretim kesintilerine yol açar. Özel veya tescilli bileşenlerin arızalanması durumunda kaynak sağlanması zordur. Üreticiden şeffaf Hizmet Düzeyi Anlaşmaları (SLA"lar) talep ederek bu durumu azaltın. Rulmanlar, contalar ve VFD"ler gibi kritik bileşenler için yerelleştirilmiş yedek parça bulunabilirliğine ihtiyaç duyun. Bakım için optimize edilmiş makine tasarımlarını seçin. Hızlı değiştirilebilen kalıp tutucular ve kolayca erişilebilen çizim konileri, teknisyenlerinizin önleyici bakımı hızla gerçekleştirmesine olanak tanır.
Tüm ana sürücüler için IE3 veya IE4 yüksek verimli motorları belirtin.
Frenleme enerjisini yakalamak ve yeniden kullanmak için rejeneratif tahrik sistemlerine ihtiyaç duyulur.
Otomatik bağlama özelliklerine sahip ergonomik makine tasarımları talep edin.
Satın almadan önce şeffaf SLA"ları ve yerelleştirilmiş yedek parça garantilerini güvence altına alın.
Yeni makinenizin karşılaması gereken kesin giriş çapını ve çekme mukavemeti değişikliklerini belirlemek için mevcut yukarı akış çubuk arıza çıktınızı denetleyin.
Kısa listedeki satıcılardan ayrıntılı motor boyutlandırma ve özel kalıp çizim programları talep eden kapsamlı teknik teklifler isteyin.
Nihai satın alma sözleşmelerini imzalamadan önce garantili enerji tüketimi ölçümleri ve pilot test için net şartlar talep edin.
VFD"ler ve rulmanlar gibi kritik bileşenler için yerelleştirilmiş yedek parça bulunabilirliğini ve şeffaf hizmet düzeyi anlaşmalarını belirtin.
C: Çubuk kırma makineleri, büyük sürekli döküm çubukları (tipik olarak 8 mm veya daha büyük) orta boyutlara kadar işler. Ara makineler, teli ince çekme uygulamalarına hazırlamak için bu çıktıyı (2,5 mm"den 6,5 mm"ye kadar) alır ve hassas bir şekilde daha da azaltır (0,4 mm"den 2,3 mm"ye kadar). Farklı gerginlik kontrolleri ve kalıp geometrileri gerektirirler.
C: Bir ara makine için geçiş başına standart alan azaltımı genellikle %20 ile %25 arasında değişir. Bu oran malzemenin akma dayanımını aşmadan optimum uzama sağlar. %10"un altına düşmek genellikle özel yüzey bitirme geçişleri için ayrılırken, %25"in aşılması sık sık tel kırılması ve hızlı kalıp aşınması riskini taşır.
C: Bakır, yüksek ısıyı yönetmek ve oksidasyonu önlemek için özel temas tavlama parametrelerinin yanı sıra tamamen sıvıya batırılmış yağlama gerektirir. Alüminyum, aşınmayı ve malzeme yapışmasını önlemek için tungsten karbür gibi özel ırgat kaplamaları gerektirir. Alüminyum ayrıca düşük çekme mukavemeti nedeniyle modifiye kalıp yaklaşma açılarına ve farklı emülsiyon formülasyonlarına ihtiyaç duyar.
C: Kaydırma makinesi, sabit mekanik dişli oranlarına sahip tek bir motor kullanır, bu da telin gerilimi yönetmek için ırgatlar üzerinde hafifçe kaymasına neden olur, bu da aşınmayı artırır. Kaymaz (veya düşük kaymalı) bir makine, her bloğun hızını ayrı ayrı kontrol etmek için çok motorlu sürücüler kullanır, sürtünmeyi ortadan kaldırır, kalıp ömrünü uzatır ve enerji tasarrufu sağlar.
C: 12 kalıplı bir makine tam olarak 12 kalıp kullanır ve 17 kalıplı bir makine 17 kalıp kullanır. Seçim gerekli toplam uzamaya bağlıdır. Daha fazla kalıp, makine genelinde daha kademeli bir azaltma planına olanak tanır. Bu kademeli çizim, malzeme yorgunluğunu azaltır ve her bir kalıbın çalışma ömrünü uzatır.
C: Çekme, soğuk çalışma yoluyla teli sertleştirir. Sürekli tavlayıcının doğrudan hatta entegre edilmesi, ayrı bir toplu tavlama işlemi gerektirmeden telin çekilmesinden hemen sonra yumuşamasını sağlar. Bu, telin hemen aşağı yönde sarma, demetleme veya emayeleme için gereken doğru esneklik ve uzama özelliklerini korumasını sağlar.
C: Çift telli bir makine, mekanik hat hızını artırmadan tek telli kurulumun üretim kapasitesini etkili bir şekilde iki katına çıkarabilir. Örneğin, tek kablolu bir makine vardiya başına 5 ila 6 ton üretim yapabilirken, çift kablolu bir konfigürasyon, 10 saatlik bir vardiyada sabit 10 m/s hızında 11 tona kadar işleyebilir.
Türk dili
简体中文
